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【集萃网观察】印花是一门集化学、物理、机械、美术和技艺等于一体的纺织品综合加工技术。印花工艺技术含量较高，工种较多，工艺过程长且复杂。印花质量与图案设计、印花设备、筛网排列、色浆调制和操作人员熟练程度，以及前后处理等各个环节密切相关，任何一个环节出现问题，都会影响到印花产品的最终质量和整体效果。印花过程充分体现了一个质量理念：100-1=0。因此，印花过程中各个环节的互相配合极为重要。文章就圆网印花加工过程中的疵病及预防措施简介于下。
1 刀线(宽条状)
1．1疵病形态
印花机运转过程中，印花色浆刮刀在圆网内直接刮压色浆，若刮刀刀刃有缺口或局部不平，或刀口黏附有其它杂质，圆网旋转运行时就会产生刮色不匀，造成本花回出现深浅条状刀线。
1．2产生原因
1．2．1 刮刀选用或使用不当
印花刮刀刀片材质差，不耐磨，弹性恢复性能差，容易弯曲；刀口被硬物碰撞产生卷口或缺口，不能紧压圆网，引起刀线疵病。
刮刀与圆网接触不良，使刮刀不能均匀地由圆网内向外刮压色浆，导致色浆在印花织物上渗透不匀而产生浅色条状的刀线。
1．2．2 圆网质量
圆网内壁局部不够光洁，导致刮刀刀口受到磨损，致使刮印色浆不匀，使织物上呈现条状刀线。
圆网使用过程中复圆不良，圆网上的感光胶层厚薄不匀，未复圆的凹陷处胶层厚，不仅胶液会向下流淌，还会流人圆网内壁，导致网孔内壁胶层与刮刀摩擦，损伤刀口而出现刀线。
感光胶黏度太低，胶液不稠，使感光胶液流入网孔内壁。经过曝光、显影和焙烘后，使渗漏到内壁的胶层固化，导致刮刀与其直接摩擦，损伤刀口而出现刀线。
1．2．3 色浆调制不当
印花色浆由于糊料未充分膨化溶解或混有其它杂质，且过滤时未去尽，运转过程中杂质嵌附在刮刀与圆网之间，出现条状色泽。这不仅易造成刀线，还会堵塞网孔。
1．2．4其它
采用涂料直接印花时，由于黏合剂的质量问题，黏合剂与增稠剂和交联剂的配伍相容性问题，或操作不当等原因，印花色浆经刮刀挤压摩擦，往往会过早结膜，黏附于刮刀刃口，造成刀线，有时还会出现塞网。
采用稳定不溶性偶氮染料印花时，由于染料耐热稳定性较差，圆网运行中刮刀与染料不断摩擦发热，同样也会黏结刀口。
1．3克服方法
1．3．1合理选择和使用刮刀
应根据织物品种、花纹面积和印花色浆性能，合理选用不同规格的刮刀。
花纹面积大，选用较厚、宽的刀片；面积小，选用较薄的刀片。调整刮刀压力和刮刀角度，以减轻刮刀与圆网的摩擦，使花纹得色均匀、浓艳，印制效果优良。
荷兰斯托克(Stork)公司涂覆聚四氟乙烯的新型塑料刀片更适用于圆网印花，但它对原糊有较高要求，即黏度要低、流变性能要好，否则会影响其印制效果。
刮刀要保持平直，不能有低凹弯曲的现象存在，使用过的刮刀再次使用时，应进行打磨，除去卷口部分，确保刮刀受力均匀，刮浆一致。
1．3．2保证圆网质量
圆网复圆是一项基础性工序，不可忽视。复圆不均匀的圆网，不能交付后续上感光胶工序，必须重新复圆正常后，才能使用。
不能使用内壁不光洁的圆网。严格掌握感光胶液的黏度和厚度。经试验，上胶液时的感光胶黏度控制在1．6~1．8 Pa·s(1 600～1 800 cP)较适宜，可防止胶液渗漏入圆网内壁。
加强曝光后的显影清洗工作。经喷淋法显影后，将圆网于显影槽内浸渍10～15 min，并经常旋转圆网，改变浸渍位置，以加速其脱胶。然后，用海绵轻轻地在圆网表面和内壁往返揩拭数次，再上显影机，用水由里向外喷射，将圆网内未曝光的胶膜冲洗下来。最后，用尼龙刷子将残留胶膜洗刷干净，防止印制时刮刀将残膜刮落嵌附在刀口上。
1．3．3正确调制色浆
配制涂料色浆用的黏合剂时，要进行试验和筛选。黏合剂的手感和牢度方面应符合要求，确保其能顺利开车。
配制色浆宜选用低黏度、高含固量的印花糊料，尽可能使印花糊料成近似牛顿型流体，并防止混入外界杂质。制备原糊时，必须确保糊料充分膨化溶解，要求外观透亮、细腻，成糊度好。
2对花不准(错花、脱版)
2．1疵病形态
对花不准疵病，除单色印花(有时单色分两个圆网制版)外都会发生，凡印制两套色以上(包括两套色)的花样，印花织物幅面上的全部或局部花纹中有一个或几个色泽花纹没有准确地印制到指定的位置上，与图案原样不符，即为对花不准。
2．2产生原因
2．2．1 黑白稿制作不当
描绘黑白稿片时考虑不够周到，没有根据花型特点、各色之间的对花关系和印花织物的种类等区别对待。如应该采用借线的，却用了分线，或分线过大、过小等，都会给对花造成困难。
描绘聚酯片基或连晒软片收缩不一，分色连晒时各单元连接误差及感光时包片错位，也会造成圆网本身对花不准。
2．2．2印花机操作与保养不当
圆网印花机在刮印过程中，由于圆网或色浆刮刀的抖动，织物不能平稳地通过圆网，造成对花不准。
圆网运行主动齿轮，经长时间使用摩擦，或装配时搭牙太紧而磨损，造成齿轮间空隙较大，齿轮摆动冲击力增大，而影响对花的准确度。
印花橡胶导带由于圆网印花机启动后的惯性作用而松弛，若未及时调整张力，运行中易在主动辊筒上滑移而造成经向对花不准。同时，还会引起橡胶导带向左或向右的移位，进而造成橡胶导带左右跑偏，使纬向和斜向产生对花不准。
圆网印花部分与出布落布架之间的速度调节不当，即印花速度慢而出布速度快，导致最后一个圆网花纹尚未平稳地固定到印花织物上，就被落布架以较快速度强行拉出，使最后一个圆网花纹处于失控状态，造成对花不准。
2．2．3织物与导带不能同步运行
印花织物出现一段一段(片段性)无规律的对花不准，主要是由贴布浆或热塑性树脂的黏着力较差，使织物与橡胶导带产生相对滑移；或由于印花织物印上色浆后，被色浆中的水分润湿而产生收缩(大块面或满地花纹尤为明显)，产生对花不准。
2．3克服方法
2．3．1严格制作黑白稿
描黑白稿时，首先应领会花样精神，然后根据花型结构及特点，合理采用借线、合线或分线，避免应做合线或借线的部位描成分线。描绘的聚酯片基上应划准规格线，防止因各分色片基的误差而造成对花不准。
固定连晒片时，定位必须准确，单元尺寸计算无误。连晒机上固定块定长位置即每个单元问的误差应控制在允许范围内，一般不超过0．1 mm(10丝)。
在曝光机上包软片必须准确，尤其是分次包片曝光的小片子。曝光机上的橡胶衬垫圈充气后，各点受力应均匀一致，并防止包片时错位。
圆网印花机运行时，若圆网每运转一周出现等距离对花不准现象时，首先应核对圆网花纹是否错位。如果是连晒片或感光制版的误差，花网本身已对花不准，则无法修正对花。此种情况下，必须经过处理或重新制网才能生产。
2．3．2严格执行正确的印花机操作和保养
橡胶导带使用一段时间后，应检查其松紧程度以及运行情况，并及时调整张力。一般，幅宽180 cm的机器，正常承受的张力为4 410～5 880 N，否则会对机器产生较大影响。此外，左右张力应调节一致，防止导带产生横向、拱形或倾斜的位移。
印花后，出布速度应调节适当。若圆网印花机未配置光电自控松紧调节装置，采用人工调节，由于操作频率较高，容易发生故障。在这种情况下，出布速度以不使织物印花后过度松弛而影响平直进入烘房为准，当然也不宜偏紧。要从根本上解决因前后车速不一致而造成对花不准的疵病。
应选用既有一定黏着力又易洗涤的贴布浆。对于已失去黏着力的热塑性树脂，应采用溶剂擦洗剥除，然后重新涂敷树脂，以利于织物平稳运行及对花。
圆网位置排列时，在不影响总体效果的情况下，大块面和满地花纹的圆网可考虑排放到中问或最后，以减少印花织物的收缩，利于对花。
3 露底
3．1疵病形态
印花织物上的全部花纹或局部花纹得色不足，而使花纹处露出原来的底色或局部色浅。印制大面积花纹时易出现露底现象。
3．2产生原因
3．2．1 刮刀选用或使用不当
印花刮刀刀片厚薄选择不当，或刮浆刀压力太小，易导致花纹得色不够饱满，而产生露底。
3．2．2 圆网选用不当
未根据花纹面积合理选用不同网目规格的圆网，从网孔内挤压出来的印花色浆满足不了印花织物花纹部位的需要，从而使该花纹处露出原来的底色。
3．2．3圆网质量不符合要求
圆网网孔不清晰或网孔太小。在圆网制版过程中涂敷感光胶时，由于感光胶乳液黏度太低、稠度不够，胶液渗漏人圆网内壁，显影后又没有完全去除，造成局部花纹网孔被已聚合成膜的胶层堵塞，阻碍色浆向印花织物传递，使印花织物花纹部分的得浆量减少，出现露底现象。
圆网涂感光胶以后(曝光之前)，低温烘燥时间过长或温度过高，胶液发生初步聚合，使原来可溶性的胶层转变为不溶性的胶层。经曝光显影后，圆网花纹处的胶层难以洗净，即缩小了网孔，引起供浆不足，导致露底疵病。
3．2．4印前半制品质量达不到要求
织物前处理加工质量未能达到印花要求，如退浆不净、煮练不透、毛细管效应差和丝光不足等，均会影响纤维均匀吸收印花色浆，轻者形成色泽不匀，重则造成露底。
3．2．5黏合剂存放和使用不当
采用涂料印花工艺生产时，由于黏合剂聚合条件控制不当，或因储存时间过长或存放条件较差，如在强烈日光下高温曝晒使黏合剂中的水分蒸发，或聚合时因颗粒运动相互碰撞，促使其凝结而沉淀，导致黏合剂质量受到影响。使用这种黏合剂配制成的色浆，很容易塞网，轻则出现局部露底，重则造成花型残缺不全。
3．3克服方法
3．3．1合理选用和使用刮刀
印制厚重织物或大面积花纹时，应该选用较宽较厚(50 mm X 0．2 mm)的刮刀，以提高刮印给浆量。同时，还应调节刮刀的压力和角度，增加向印花织物压挤的色浆量，对改善和克服露底有显著效果。
3．3．2 合理选用圆网和正确制作花网
圆网的选用根据花型结构、花纹面积、印制织物厚薄和色浆性能等决定。一般大满地花型用80～100目；精细花纹如精细线条、细茎等，用125~150目。前者之所以要选用低网目的圆网，是因为其开孔率较高，即网孔较大，有利于印花色浆从网孔压挤至印花织物上。
圆网网孔不清晰，如果系电铸制网所造成，则该种圆网不能用于印花；若系由涂感光胶乳液造成的，则应注意以下几方面：
(1)配制胶液时，严格控制各种化学药剂的用量和胶液的黏稠度。
(2)上胶机涂刮胶液的速度和圆网的保温温度要适当。一般，涂刮胶液的速度为10～12 cm／min，最高不能超过15 cm／min；圆网的温度可控制在40～50℃。
(3)显影后，可在卧式显影槽内用40~50℃的热水浸渍20 min左右，使未曝光的胶层膨化而脱落，最后用刷子刷去已膨化但未完全脱落的胶膜。这样才能保证网孔清晰，使印花色浆顺畅地透过网孔印制到织物上。
上述几点是正常情况下的操作注意点，并非是因圆网复圆不好、低温烘燥时问过长、温度过高等造成的胶液聚合、固化而堵塞网孔时而采取的补救措施。
3．3．3提高印花半制品的质量
圆网印花半制品的质量要求比辊筒印花更高。因为前者利用刮刀的压力将圆网内的色浆从花纹处压挤出来，再印制到织物上，而后者完全凭辊筒的压力(压力要比圆网大得多)将色浆传递给织物，所以圆网对印前半制品的综合质量要求，如烧毛、面光洁度、退煮及丝光效果、毛效等均高于辊筒印花。
3．3．4合理选用和使用染化料
印花色浆应选用黏度较低、流变性能较好的原糊，如低黏度海藻酸钠或高醚化植物胶类等制成的原糊。存放已久，且水解的原糊或残浆不能直接使用。
涂料印花所用的黏合剂，在储存期间要加强管理，应存放在无阳光直接曝晒的通风处。调色配制色浆时，仔细观察其外观质量，若发现色浆有类似发胀、析出、沉淀或结膜等不正常现象，不经试验不能用于配制印花色浆。
4 渗化
4．1疵病形态
印花色浆刮印到织物上，色浆沿花型轮廓向边缘渗延，有时还会与周围的颜色相互叠压，造成整个花型走形，与原样精神不符。
4．2产生原因
4．2．1 印花前半制品含湿率过高
当色浆刮印到含湿率过高的织物上，由于纤维的毛细效应，色浆会渗开延伸到花纹以外的部位，造成花型扩大，轮廓模糊不清，与原样不符。
4．2．2 色浆质量不符合要求
使用的印花色浆黏度太低、稠度不够，或存放已久脱水。在车速较慢的情况下，圆网花纹处的色浆向四周延开尤其是向下淌流，转印到织物上造成渗化。
4．2．3 防印印花工艺不当
采用防印印花工艺生产时，若防印色浆中的防染剂和还原剂等用量控制不当，或汽蒸(蒸化)固色时蒸化机箱体内湿度过大，防染剂沿色浆边缘延渗，在花型周围造成渗化印疵。
4．2．4橡胶导带上水分未刮干
若橡胶导带使用时间较长，表面局部出现不规则的裂纹或者不平整，刮水刀不能将不平处和裂纹缝隙中的水分刮干，在循环运转过程中，橡胶导带进入压布辊筒与待印花的织物相贴时，未刮干的水分渗透人织物，出现渗化。有时也会因刮水刀刀口不平，导致水洗后橡胶导带表面有水分，产生条状的渗化现象。
4．3克服方法
4．3．1加强对印花半制品的检查
凡潮湿或含湿不一致的织物，经烘干回修后，方可用于印花。
4．3．2合理调制色浆
印花色浆的原糊应具有一定的黏度，并具有较好的可塑性。拼用残浆时，只能以较小比例掺用，以不影响色浆成品的黏度，保证花纹轮廓清晰、不渗化，不影响牢度为原则。
4．3．3 防印印花时的注意事项
合理选用防染剂，防染剂的用量应根据被防印染料的防染性、印花原糊的耐防染剂性能而加以区别；汽蒸时，蒸化机内的湿度要适当，不能过高，可利用蒸化机底层的水位和直接蒸汽管来控制箱体内的湿度。
4．3．4橡胶导带上的水分务必擦(刮)干
若橡胶导带表面有轻微的不平或裂纹，可采取以下措施：
①将刮水刀刀口打磨得薄一些，或者调换新的刮水刀，因为新刮水刀的刀口与橡胶导带的贴合程度比较好。
②在弧形板下面上浆装置的存浆槽架或辊筒上包一层海绵或多层吸水性能较好的纯棉织物，借其与橡胶导带的摩擦，将导带表面轻微不平处和裂纹处的水分擦(吸)干；
③开启红外线烘干装置，以提高橡胶导带周围的温度，烘干橡胶导带上的水分，确保导带表面干燥。
④若橡胶导带表面严重不平，或裂纹较多又较深，则必须调换新的橡胶导带。
来源: 中华印花网
