处理后纤维表面洁净，且在后续加工中，染液能迅速均匀地渗入纤维内部，提高了染色质量。此外，要注意改性棉纤维上的阳离子染座不耐氧漂，因此前处理加工时不能使用漂白工艺，以免影响染色后的反差效应。

    2．3染色

    2．3．1染料的选用

    鉴于改性棉纱特殊的染色性能，需选用特定活性染料以达到相应的染色效果。如要求染出“留白”效应，则抑制在漂白棉上的染料固着就十分关键。因此。可在不加盐碱的条件下，选用低反应性、低直接性的P型印花用活性染料(一氯均三嗪基，如亨斯迈的Cibacron P和德司达的Procion PX)对改性棉纱进行染色[]如要染出“同色深浅”效果．则可选用反应性和直接性偏高的常见活性染料,根据色泽深度，来确定不加盐碱、或只加碱、或加盐碱。考虑到染色重现性，应注意选用匀染性、配伍性好的活性染料进行拼染,以避免染料扩散性和亲和力差异过大而形成色花、色差。

    2．3．2染色设备

    为提升高档改性棉纱的染色品质，最好选用新型进口高温高压型筒子纱染色机，该机采用轴流一离心混合式循环泵，流量和压力可调，且采用先进的电子技术和在线检测，温度和水位的控制精度高,可自动监控染色工艺全过程。此外，染化料可通过曲线计量泵从辅缸打入主缸，加料速度通常先慢后快，可减少因加料过快导致的内外层差、色花等质量问题。生产时可根据特定染料对改性棉纱的上染规律，在不同的温度区域，制定相应的非线性计量加料曲线，有效精确地控制筒纱染色，确保染色的“一次性正确”。

    2．3．3染色实例

    原料：19.5 tex改性精梳棉纱(10％改性棉，90％漂白棉)，纱线质量280 kg，共计360个筒子，松筒密度0.3g/cm3。

    设备参数：泵向内外流，内流4 min，外流3 min，泵速80％。

    色号1：红色留白效果，配方为红P－4B 0.35％，不加盐碱，染色浴比约为1：9，工艺曲线如图2所示。

    色号2：黄色深浅效果，配方为黄色3RF 2％，纯碱2 g／L，不加盐，染色浴比约为1：9．工艺曲线如图3所示。

    2．4后处理

    水洗后处理是筒纱染色的重要环节，为防止打毛纱线，可将泵速调低到65％～75％。改性棉纱染色后需通过充分的水洗、皂洗处理来洗去纤维表面残留的浮色和助剂，以改善染色牢度。皂洗前应调pH值为中性，选用去污、渗透性好的中性皂洗剂，且最好加入适量防沾色螯合剂，防止浮色对纤维的二次沾污[6]。

    筒纱经染色和皂洗后，纱线硬挺，柔软性变差，因此，需选用合适的柔软剂(软片、氨基硅油或亲水性硅油)和平滑剂小浴比上油浸渍处理，改善纱线柔顺性，减少针织破洞[6]此外为提高改性棉纱的耐洗牢度，还需进行固色处理。常见的后处理工艺如图4所示。

    2．5产品质量

    经测试，出缸后红色和黄色筒纱外形完整，无明显塌陷、短流、冲破等形状缺陷：筒纱的“内中外”和“上中下”颜色基本一致,无明显色花、色差及白芯等：棉纱断裂强力稍有下降(10％左右);色牢度良好,耐洗、汗渍、耐光和摩擦牢度等(AATCC标准)均为4级或4级以上。

    3常见染色疵点分析

    3．1内中外色差

    筒纱染色最常见的问题就是内中外色差。例如，筒纱卷绕密度过大或纱层过厚，使得染液的过滤阻力增大；筒纱卷绕密度不匀，影响了染液的正常流动；筒纱局部区域的“露眼”和“破肚”，导致染液短路,造成有效流量下降；主泵扬程不足等。这些均会导致内外层色差[4-5]。试验证明，加工时把握好卷绕密度的均匀性和合理性，保证足够的染液流动速度，即使只由内到外的单向循环，也可以匀染。

    3．2色花

    改性棉纤维的吸色速度快，加工敏感色系时，若加料和升温速度过快、染料配伍性差、泵力泵速不足等均易造成色花疵病。为提高透染性和匀染性，加工中常采用加大泵速、添加匀染剂或渗透剂、控制加料和升温速率等来调节[4]。

    3．3内层泛黄

    筒子染色全过程，筒子纱成为处理液的“过滤器”，若水质不良、含杂浊度高或管道内铁锈污垢较多，经上千次处理液穿透过滤后，部分水中杂质会堆积在贴近筒管芯的纱层上，造成筒纱内层发黄，染缸底部尤为明显[1]。因此，应定期监控水质变化，保证染纱用水外观澄清、基本无悬浮物和铁锈。

    3．4毛羽多

    筒纱染色时，若主泵流量过大．纱线卷绕密度过松，正反向循环切换过于频繁，则筒纱整体会出现毛羽，主要是由于纱线受到染液过多的冲刷，使纤维从纱线中滑出而致。若筒纱局部卷绕密度过松，或卷绕时有较严重的重叠，且重叠两侧出现疏松区域，而流量又较大，则易在筒子上冲出沟槽，大量染液在该处短路，冲刷附近的纱线，会致使局部区域产生毛羽[1]。

    来源:印染在线  作者：万震,吴爱儿