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【集萃网观察】1 公司概况
浙江美欣达印染集团股份有限公司位于浙江省湖州市，现建有“美欣达”纺织工业城一座,公司主营业务为纺织品的印染、销售和印染产品的研发，主导产品为灯芯绒、纱卡、亚麻等天然纤维类面料以及后整理功能性面料。是中国印染行业十佳企业、国家火炬计划重点高新技术企业，“美欣达”商标为驰名商标，“美欣达”产品被评为中国名牌产品和国家免检产品，2006年11月又获“中国出口免验”企业。公司于2004年8月成功公开发行股票上市，注册资本8112万元，2005年公司完成销售收入8.99亿元，利税达1.1亿元。
一直以来，公司坚持以技术为依托，以市场为动力，不断加强新产品和新工艺的研发和应用，推行清洁生产和严格的质量控制，先后通过了ISO9001：2000、ISO14001：1996和Oeko-Tex Standard 100认证，使公司的产品在短短的几年里远销欧盟、美国等国家和地区，并成为国内外一批国际知名企业的供应商和合作伙伴。
2 节水工作进展情况
公司面对生产规模扩张及印染企业每天产生大量废水，支付排污费和水资源费的调价等诸多因素，清醒地认识到节水工作、清洁生产对企业发展、生存、提高竞争力的重要意义。同时也看到公司虽然地处水资源丰富的杭嘉湖地区，但强烈地社会责任感使得公司管理层一贯将珍惜水资源作为公司战略发展工作来抓，董事长单建明先生多次组织高层管理人员赴国内外参观考察，为“美欣达”纺织工业城建设选择先进的节能设备，引进先进的节能技术和治理新概念。
这里我主要介绍 “美欣达”纺织工业城节水工作。
“美欣达”染纺织工业城现有设计年产能10000万m，批准建有日处理1.2万吨的污水厂一座。主导产品为灯芯绒、纱卡、亚麻等面料，由于生产的产品布幅较宽，克重较大，按照传统生产标准，针对目前工业园区生产的产品，每百米用水量平均控制在3.5t左右，而我公司实际用水量，按照生产报表中06年1～8月份的统计结果，平均只在2.36t，平均每百米产量的消耗水量比传统生产方法节省用水1.14t。能够取得如此明显的节水效果，公司主要采取以下几项措施：
2.1 加强节水领导力度与职能机构
2.1.1 领导重视，健全组织机构，加快加大力度推进节水工程建设
公司领导十分重视清洁生产，专门组织了由董事长任组长，总经理任副组长的领导班子。制定了相关的管理制度及控制手段，将责任分解到人，成绩与效益相挂钩的考评体系。
2.1.2 成立能耗管理部门
公司工务部是能源消耗的管理部门，该部门主管工作人员都是在印染行业从事能耗控制及设备管理多年的专家，平时除了收集引进先进的节能技术和对现有的生产设备进行节能改造外，还对集团公司各单位每天的能源消耗状况进行分析和汇总，一有异常状况，马上通知相关部门，并组织分析和整改，除此之外，还定期组织相关人员对集团公司各单位进行专项检查，将能耗的浪费状况直接与相关管理人员的业绩考核挂钩，加强各子公司主管领导的节水节能意识。另外，公司在员工的培训和管理中，也强化能耗控制理念，在员工的考核中，能耗控制也是重要的一环。
2.1.3 监督与控制并举
公司十分重视用水计量管理，工业园的主体设备均安装了三级水表，建立了用水计量设施，在主要能耗设备中也都加装有水表、流量计，对机台的用水、用汽直接进行量化，对各机台的百米耗水量、耗汽量进行严格的监督和控制。
2.1.4 全面推行数字化管理系统
为提高公司管理工作效率，对公司各项工作作到实时量化，公司全面推行K3数字化管理系统，对公司仓储、生产、财务等部门工作进行系统化管理。从公司原材料进场到生产过程到成品出库实行全程监控，对生产中的水、电、汽、染料等生产物资实施全过程跟踪，生产管理部门在生产的过程中随时可以对生产能耗及成本进行量化，出现问题，及时通知生产现场管理部门进行分析，并及时采取纠正措施，以最大限度的减少生产能耗，降低生产成本。
通过以上各种措施，我公司生产用水比原传统生产减少32.5％。
2.2 注重开发和引进新工艺新技术
2.1.2 运用前处理冷轧堆技术节水
染整行业中前处理工艺能源消耗在总能耗中占有较大比例，前处理退浆、煮炼、漂白三道工艺中，平均生产用水量为46.5t/h，消耗蒸汽量为3.77t/h。公司通过大量的实践，将传统的三步法工艺改为冷堆一步法工艺，使用该工艺后平均生产用水量为24t/h，消耗蒸汽量为2.25t/h，比传统工艺用水量节省22.6t/h，蒸汽消耗量减少1.52t/h。
2.2.2 充分运用冷堆染色技术节水
主要是对染料和纤维的吸附、扩散和固色反应是在堆置中完成的，通常都在室温下进行的，较轧染省去了中间烘燥和汽蒸或焙烘两道工序，较大的节约了能耗，同时由于该工艺中染料水解少，固色率较高，在冷染后的皂洗过程中，也将节省大量的生产用水和蒸汽。为配合该工艺的开发，公司投资37万欧元，从德国引进两台寇斯特冷堆染色机。投入使用后每年可节省蒸汽2540吨，节约用水40000吨。
2.2.3 引进国外短流程湿蒸染色技术节水
活性染料常用轧蒸法染色，工艺连续化，生产效率高，但流程长，能耗高，染料和纤维间的相互作用除有效反应外，还会伴随发生水解反应，从而造成染料的损失。公司经过多方对比引进了短流程湿蒸染色技术，由于该工艺对设备要求较高，公司投资90万欧元，引进一台门富士湿蒸染色机以配合该工艺的生产，其高得色率使染料用量降低10%～15％，高固色率和较低的水解作用使其在水洗过程中的用水量比传统工艺减少20％，年节省用水16000t。
通过上述技术的革新，公司目前的用水量比原传统方法生产用水量节约用水约24.11％。
2.3 选用先进设备，确保节水工程顺利实施
2.3.1 全方位的推进自动化配液系统的应用
“美欣达”纺织工业城现有两套引进国外自动化配液系统，使得工业园中两个分厂的生产用助剂、染化料均可集中供给、自动计量，多余染料还可回收利用，同时，使车间达到清洁生产、文明生产，在保证优质生产的同时，大大的减少染化料及助剂的浪费，根据目前运行的状况，该系统将染化料及助剂的用量减少5％，水的用量比以往的生产减少10％，每年将减少染化料助剂用软水10800t。
2.3.2 引进高效节能型前处理设备
为降低前处理生产中的能耗，我公司在建设印染工业园时，投资350万欧元，引进瑞士退煮漂丝光高效节能联合机，该设备对生产用水、汽、液进行全自动控制，蒸洗箱采用逐格蛇行回流，均匀轧液、轧水，煮炼、漂白、丝光各段废水均利用换热器进行热回收、利用，与传统工艺生产中退煮漂、丝光工艺比较，该设备节水可达40％，每年可节水近14.1万t。
2.3.3 主体设备均采用节能型
在印染工业园的设备选型过程中，所有设备均选用节能环保型。工业园中所有水洗设备均采用逐格蛇行回流，设备中的水均根据使用状况，通过水量调节，使之从每一单元的最后一只蒸洗箱逐节蛇行回流，使得生产用水得到最大限度的利用，同时将机台用水喷淋量得到最大限度的减小。该项措施使得工业园中生产用水减少9.07万t。
2.3.4 引进国外连续染色中样机每年打样节水4.3万t
传统连续轧染的染色生产中，放大货样都在LMH641型连续轧染机上进行，一般放一次大货样需要20min左右，放样过程中，所有蒸洗箱和平洗槽中均要灌满水，每次用水量大约为16t，在没引进连续染色小样机前，公司平均每天为放样引起的设备整车排水达8次之多，从引进中样机后，公司打大货样直接在中样机上进行，每天打样节水128t，仅此一项每年节水近4.3万t。
通过各种先进设备的运用，公司用水量比传统设备生产用水量减少8.1％。
2.4 积极探索分质分段中水回用
2.4.1 采用烘筒热水回用节水
整个印染工业园中，烘筒总共898只，烘筒的热媒体蒸汽在生产过程中将变成冷凝水，通过疏水器排掉，该冷凝水是高温高压蒸汽冷凝而成，硬度低，杂质少，还具有高温的特点，适用于染整生产的很多环节，但其收集起来全部利用难度较大，因此，我们采用就近回用和集中回用相结合的办法，选用新型疏水器，利用烘筒中蒸汽压力，将水洗部分后的烘筒冷凝水直接回用到水洗中；而无水洗部分的机台烘筒冷凝水集中收集后，则利用恒压供水系统，供应水质要求较高的机台，这样，即使管路得到了简化，又节省了冷凝水收集的能耗。通过实际测算发现，年可实现节水13.6万t，相当于一套20t的软水反应装置。同时，每小时还可为公司节约蒸汽2.8t。
2.4.2 利用冷却水回用节水
染整生产中，很多生产设备都需要用水进行冷却，但各单元用水量都不是很大，同时，染整设备较为庞大，冷却设备单元也较为分散，所以这一部分的节水经常被忽视。针对这一特点，我公司在建设染整工业园时，专门设计一套冷却水回用装置，对各个机台的冷却水进行集中收集，集中回用。采用该套装置后，每天烧毛机冷却水用量减少到100t，还有90t水可变成温水进行回用，实际用水量只有10t，如此一项，每天就可节省用水120t。还有空压系统的冷却水，平均每天184t，再加上各机台的冷水辊用水回收后，整套系统每年将节水11.8万t。
公司通过生产过程中的分级回用，每年用水量减少近7.2％。
2004～2006期间公司主要产品产量逐年上升的情况下，公司通过有效的节水措施，使百米用水量从04年的3.5t/100m下降到现在的2.33t/100m。
3 十一五期间美欣达企业节水战略：
利用高新科技，开发印染产业高新节水节能技术为全面开发生产过程中的节水潜能，针对生产过程中各流程用水要求的不同，我们与多个科研机构合作，共同开发节能节水项目，并将之投入到实际生产中去。
3.1 针对前处理废水COD高、色度低，且部分废水中还含有对其它工艺有益成分的特点，我公司国内高科技发展公司联手，利用其陶瓷膜超滤技术，共同开发前处理高温废水直接回用技术。通过反复试验，该项技术已经取得突破性进展，现以确立丝光废水回用至漂白用水、漂白废水回用至煮炼用水、退浆废水直接回用等工艺，其中，漂白废水回用至煮炼用水工艺及退浆废水直接回用工艺已经通过中试，目前漂白废水回用至煮炼项目已正式立项，进入正式的设备制作安装阶段，照目前小试和中试阶段取得的数据计算，该项目投产后，每年将为公司节省用水18700t，节省蒸汽3000t左右。
3.2 针对染色废水COD低、色度高的特点，我公司与高校合作，运用其环境科技研究所所长曾庆福教授开发的无极紫外光催化氧化技术，进行高温印染废水脱色回用。该技术采用融合国家863水污染治理专项技术成果开发设计的无极紫外光催化氧化反应器作为核心部件，对皂洗机的染色废水直接进行处理，达到回用要求后，直接回用到生产中，实现用水的闭路循环的同时，还可充分利用废水的热能，减少蒸汽用量。该项目也已正式立项，目前已进入设备的制造安装阶段，按照该项目10t的设计处理量计算，该项目投产后，每年将节约用水62400t，节约蒸汽5200t。
十一五期间，公司将在对以上项目跟踪分析，取得正式的运行参数后，在公司的丝光、漂白、退浆及染色生产过程中全面推行以上两项技术，同时，将根据运行的状况，与参与开发的科研机构一起，对该技术进行进一步的改进，力求使该项技术更加完善，也使该生产环节的节能潜能得到最大限度的开发。同时公司还将寻找其他科研机构，针对目前的生产状况及生产设备，进行工艺和技术的革新，力求最大限度的节省生产能耗，降低生产成本。
虽然我公司在节能节水方面取得良好的效果，也为公司带来了可观的经济效益和社会效益，但众所周知，我们大量运用节水措施必将使生产废水的浓度大大增高。目前，我公司工业园区的污水COD浓度已达到3500，色度已超过500倍，其处理难度较大。因此，我公司06年度的工作重点之一就是投资3500万元将染整工业园中污水处理厂扩建为满足目前高浓度废水处理要求的1.2万吨的废水处理及中水回用设施，以满足工业园区生产的需要。该项目建成投产后，30％的废水（3600t）将按照国家二级排放标准，即：COD为180mg/L，BOD为60mg/L，SS为150 mg/L，色度达到100倍以下的标准，排放至城市污水厂，剩余的70％（8400t）将通过中水回用装置处理后，直接回用到生产，但考虑到处理成本及生产的实际需要，中水回用系统也采取二级处理的办法，即8400t回用水中， 2400t处理成COD低于150，色度低于64倍的质量稍差的水，作为辅助机台、用水要求较低的机台用水和冲洗用水；6000t将处理成COD低于50 mg/L，色度小于10倍的优质水，直接补充到要求较高的生产设备中去。该项目建成后，每年将节约生产用水262万t，同时，每年排放的COD将减少13000t，SS将减少2200t。其经济效益和社会效益将不可估量。
随着美欣达公司的不断成长，我们将节水、节能、保护环境融入到企业的发展战略中。加大技术攻关的力度，争取在此项工作上再有新突破、再创新。
然而这与国家倡导的实现印染产业与自然环境的和谐发展尚存在不小差距，为此美欣达在企业十一五发展战略中制订了一系列措施，以期进一步作好产业节水工作。籍此机会，我们真诚的希望各位同行、各界友人能莅临美欣达，为企业的和谐发展出谋划策！
来源: 印染在线 作者：美欣达
