（2）关于处理技术，印染废水主要是有机污染，所以处理方法均以生化法为主，国外采用生态染料，工艺先进，因此染化料用量少、废水量小、污染相对较轻。

    对于废水量少，采用设备为主，大水量当然还是以构筑物为主，但从处理技术的原理上分析，似乎差别不大，但从技术深度、自动化程度、设备质量远高于国内水平。

    3.3 中外印染废水处理差别分析

    据了解，发达国家印染废水由于处理较好，并未发生什麽大的问题。

    并没有听说河流、海域严重污染，那末中国为什么印染废水污染十分严重？

    国内外印染废水处理情况的差别，主要集中在以下几点：

    （1）中国印染行业量太大、太集中，局部地区印染废水处理即使达标，也超过环境容量。

关于发展和环境的同步是中国特有问题，需要认真予以解决，这不是一个企业所能解决的，要靠政府、企业、行业合作从根本上予以解决。

    （2）环保立法和执法力度不同

    国外的环保立法完善、执法严格，对污染环境的企业和个人的处罚也很严厉。

    我国的环保立法还不够完善，没有达到发达国家水平，在执法过程中也受到种种因素的干扰，使得执法力度也不够，实际情况与公布资料有差距。

    （3）产品档次不同、利润不同、因而环保投入不同

    我国是发展中国家，印染产品的档次比较低，集中在中低档产品，利润很低。

    例如，目前我国染一米布，最低的加工费仅0.4～0.5元，平均也只有0.8元左右，同样在发达国家生产的印染产品档次比较高，产品附加值高，导致产品利润高，就以国内某外资染厂，加工一米费用高达15元，甚至更多（指国内外资、合资企业）。

    因此，发达国家对印染废水处理的投入比较高，相比之下，我国对印染废水的投入相对较少，我国城市污水厂的投资，原则上为每处理一吨水为3000元，即投资一个10万t/日城市污水厂，约投资一个亿，而难度高的多的印染废水处理厂，处理一吨水仅1000元，在乡镇一级甚至更低，因此在层次、质量、自动化程度、运行费用等相差较大，某种意义上是应付环保。

    中国印染是世界第一大国，国外经验固然要借鉴，根本还是要靠自己，包括印染废水的回用技术！

    4 如何解决水资源这一“瓶颈”问题？

    解决方法有以下几种：(1)产业结构和产品结构调整，淘汰低档耗水量大的产品；(2)开发和采用新印染技术，降低耗水量（转移印花、电脑喷墨印花、蒸汽喷射染色、液体染料等）；(3)改革工艺源头节水；(4)废水处理后回用。

    1和2是较长期改革，这里主要讨论3和4二个方面。

    我国纺织企业研发投入仅0.25% ；化纤好一点为0.47% ；而发达国家为5%。

    原因之一是企业规模小，目前研发投入基本上是产品、工艺技术，用于环保的比例极低，但目前严峻的形势，大企业都已经不同程度实施节水和水回用，只是尚未形成规模和气候，技术和工艺尚未定型，并且有许多认识上的误区。

    5 关于源头节水

    印染由于纤维不同（棉、毛、麻、丝、合成纤维、人造纤维等）、染料不同（活性、阳离子、酸性、分散等）、助剂不同、染色工艺不同、产品档次、厚度及要求不同，印染用水量有较大区别。

    但总体而言，低档产品和工艺落后（或管理落后）是用水大的主要原因。

    德国棉印染吨产品用水量仅100t，而我国300t或更高，原因是他们用的精梳棉，杂质含量少，碱洗用碱量少，一般为20～30g/kg布，而我国棉花质量差、杂质多，一般需用80～100克，用水量自然多，我国的多数企业印染工艺落后，特别是小印染企业，加上设备、管理更差，印染浴比高，造成用水量大。

    一般能耗如下：水耗：250-350t/t产品；电耗：1700-2100度/t产品； 蒸汽：18-25t/t产品 ；煤耗：25-30t/t产品。

    节水的途径包括：

    (1)逆流漂洗：逐级使用（实例及问题）；

    (2)清浊分流：优点及现有工厂的改造，观念和习惯；

    (3)分质用水（前处理、染色、后整理皂洗、柔软处理）：

    (4)、降低浴比：目前均要求8：1及以下；

    (5)关于“冷轧堆”：以时间换取能耗及质量。

    (6)关于“印染行业清洁生产评价指标体系”：以及吨产品水耗的各类转换可查“印染企业综合能耗计算导则（FZ/T01002-91）中附录B重量修正系数。

    总体要求吨产品水耗降低到250t及以下。

    6 废水处理后回用是必然趋势

    印染行业水的回用率仅7%，是全国所有行业中最低，也是行业要发展的必然趋势，由于我国是印染第一大国，国外经验可借鉴的很少，几乎都需自己研究、创造。

    关于“十一五”规划中：工业废水排放量减少10%和纺织行业“十一五”规划中要求：单位产值废水排放量减少22%，二者的区别。

    (1)关于回用水水质标准：首先要解决回用水水质标准，先从印染用水水质要求分析，表6是现有印染生产用水水质要求；表7是将于2007年颁布的印染用水水质标准；表8是我们正在研究和使用的建议标准。

    用水标准和回用标准关心的指标是不同的，例如盐类的累积与回用次数关系？助剂、染料和它们降解物对纤维性能的影响？色牢度、色差影响？回用于前处理工艺、染色工艺、后处理工艺水质要求的差异？这些都需深入研究。

    (2)清浊分流的必要性：一般浓废水占总量25%（指染色和第一道冲洗水以及前处理工序中部分浓水，例退浆、减量等）、淡废水占75%，以后者回用50%～60%，总回用率在40%～50%；当然老厂无法清浊分流，也可以部分深度处理后回用；目前已经集中处理达标的，也可以深度处理，关键区别是运行费用的合理性（理由）。

    (3)深度处理技术概述：达标处理和回用技术的区别；生物滤池；延时曝气；水解酸化；厌氧；尽量少加药及其理由。

    (4)关于膜技术的应用：优点及价格，超滤膜及反渗透膜的能耗及通量（15～18l/m2h），完整的运行费用估算。

    (5)工艺组合和因地制宜：针织印染、棉印染、化纤印染、丝绸印染、毛、麻印染区别及各厂实际。

    (6)关于零排放：这是一种理念，世界上只有德国一个小厂，他的做法和原因。

    仅最后浓水蒸发的价格！用余热蒸发的困难及需解决的问题。

    (7)关于新技术、专利技术的应用：工程应该用最稳妥、最成熟的技术，光化学催化、特殊菌种、特效试剂、超声波、微波、超临界态、等离子态、高温高压湿法氧化等技术，在工程上慎用。

由于是新事物，建议必需有相同规模、相似水质的工程实例或进行中试，中试的规模是工程量的3%～5%。

    7运行成本是实施回用的关键

    经济核算包括二部分：一次性基建投资和运行成本，需要指出的是，运行成本包括日常运行费用，即药剂费、电费、人员费等，但运行成本除此之外还应包括土建和设备的折旧、维修费。

    运行成本是节水或回用是否实施的关键。

    从目前我们实施的几个项目分析，只要清浊分流，以淡废水占75%，回用率70%（即总回用率约50%）计，淡废水部分运行费用在1.50元/t水以下，但基建投资由于分成二部分，总投资约增加30%，占地面积增加30%。

    对缺水地区，如水费2.50元/t水，加上排水费1.50元/吨水，则几年之内可以盈利，完全能够接受，并值得推广，但应根据各厂实际，注意技术参数的选择是关键，最好先进行中试！以下是实例：

    浙江某针织印染公司，根据多年监测，其混合废水的COD小于500mg/l；车间内已设二道管道，可以分别排放浓、淡废水，淡废水COD略小于200 mg/l；浓废水（包括回用水处理中较浓水）COD约1000～1100mg/l；淡废水采用东华大学技术，其工艺路线：

    兼氧－好氧－生物滤池－复合反应－陶瓷膜－（二氧化氯）－出水

    其中陶瓷膜浓缩水与浓水合并处理达标排放，二氧化氯是作为保险装置，平时不用，作用有二：1、当色度略超时作为退色；2、如回用水池长绿藻，作为灭藻用。

    已运行三个多月，情况非常好，水质优于设定标准，感官指标优于当地自来水，全部用于染色，其色牢度、色差等指标完全符合要求，淡水回用率约70%，总回用率可达50%，但目前不用于后整理部分，一则不需要，二则主要考虑盐类可能累积，是否会影响产品质量尚需研究。

    回用水处理部分经济分析：电费0.85度电/t水，以每度电费0.7元计为0.595元/t水；药剂费0.4元/t水；设备折旧费约0.2元/t水；化验分析、人工费0.15元/t水；全部费用为1.345元/t水；但应考虑，由于清浊分流，初期投资和占地面积各约增加30%。

    但与目前我国水污染和水费不断上涨相比，这肯定是发展方向。

    山东某棉纺印染厂，采用清浊分流，工艺流程与上述厂相似，但由于主要生产高档衬衫，前处理水量较大，并且表面活性剂和荧光增白剂含量较高，在中试过程中，一是泡沫较多；二是，残余荧光增白剂对浅色产品有影响，因此经过研究，调整设计的技术参数，用相似的工艺达到回用目标，经济指标也基本相近。