一、注意半成品对色差的影响

    在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大，一般对面料半成品的要求是色泽必须匀透，白度和毛效概念模糊，质量不易察觉。半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。避免生产中出现色差现象。

    二、注意染料配伍性对色差的影响

    在选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，而使色光逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，可采用士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。而选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应特别注意选用染料配伍性。所谓染料的配伍性，就是指拼色时用一组染料在纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。差异小，说明配伍性好，反之则配伍性差。染料的配伍性是印花重现性的重要特征。拼用染料的配伍性优劣决定于染料对汽蒸状态的敏感性，即使汽蒸温度和湿度有变化，是否会造成因给色量差异而导致色光变化。也决定于染料对碱剂和尿素用量变化时的敏感性。此外，掌握好染料的配伍性，还可以有效地控制大面积地色印花中的色花问题。这是由于活性染料的配伍性是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选用染料并注意其配伍性。在选择的各种染料拼色中，应充分考虑它们之间的配伍性，选用反应性能基本接近的染料进行拼色，或采取相应性的措施，求得各种染料的接近。例如：拼黑色时选用活性黑K－BR、红K－2BP和蓝M－2GE，而不能选用蓝K－R和黑K－BR、红K－2BP拼色，因为蓝K－R虽然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易产生色花。拼艳绿时应选用活性翠蓝K－GL和嫩黄K－6G，不宜用黄K－4G或黄K－RN拼色，可在色浆中多增加既有助溶又起渗透作用的尿素(多加30～50g／L)，通过普遍提高色浆的渗透性，加以改善，缩小色差距离。另可适当延长汽蒸时间 (102～104℃，7～9min)，使活性翠蓝K—GL反应完全，也能得到改善，减少色差。不少染色不匀出现染疵就是由于拼色时染料选择不当引起的。如果所选择拼色染料的上染初速相差过大，在染色法上存在相容性问题或配伍性问题，其结果必然会导致严重不匀染疵。例如以还原灰M与还原棕BR互拼来染鼠灰色泽即犯此忌。