该技术的核心是在染色过程中采用自行研制的微悬浮体化助剂，使微悬浮体化后的染料颗粒对纤维的吸附能力显著加强，使染色时间大大缩短且废弃染料数量明显减少，从而达到节能环保的目的。

　　该项目是“环保型染色技术及纳米复合可染功能纤维的开发”项目(“十五”科技攻关计划项目，已经经过验收)和“染整新技术及新型大豆蛋白纤维加工工艺研究”项目(国家“十五”科技攻关计划项目)的深入和延续。

　　该技术成果被专家鉴定委员会认定“具有自主创新，属国际领先水平”。

    此外，本技术已经被国家发展和改革委员会、科学技术部和商务部于2004年联合发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》列为重点新技术。

　　技术要点：

　　该技术初始染浴温度可以根据气温情况保持在25～35℃，无需人为加热，在染浴中加入溶解好的微悬浮体化助剂，同时加入甲酸将染浴的pH值调节为4.0～4.5之间。

　　待染浴循环2～5分钟后在染浴中加入溶解好的染料溶液，染料用量原则上与传统染色工艺一致或小于传统染色工艺的用量。

　　待染浴循环5分钟左右，当染料用量﹤1%(owf)时，在上述温度下保温10分钟左右，使染料吸附完全。

　　当染料用量﹥1%(owf)时，可以根据染料用量情况对染浴升温至40～60℃，升温速率为1.5℃/分钟左右，使染料对纤维完全吸附。

　　当染料对纤维的吸附完成后，染浴以3～5℃/分钟的速率快速升温，当染浴温度达到90～95℃时，根据染料用量，保温15～40分钟，然后进行水洗和皂洗等后处理，结束染色加工。

　　经济评价：

　　采用微悬浮体节能环保染色技术对蛋白质纤维进行工业化染色生产，可以使染色时间缩短1/3～1/2以上，具有显著的节能效果。

　　同时，染料的固色百分率提高10%～30%，在染制同样色深度时，可以减少10%左右的染料用量。

　　按照上述情况计算，染色残浴中废弃染料(包括皂洗和水洗后产生的废弃染料)的数量可以减少10%～30%。

　　按照染色浴比10:1计算，残浴中废弃染料含量≤0.015%(w/w)。

　　考虑到染色过程排放水的总量所产生的稀释效果(按10倍稀释率计算)，染色过程排放废水中废弃染料的总含量≤0.0015%(w/w)。

　　专家点评：

　　该技术的前身——微胶囊染色技术已经在新疆天山毛纺织有限公司成功运行了9年，作为改进后的蛋白质微悬浮体染色技术，已经在安徽阜阳华源毛纺织有限公司实施将近1年，在杭州喜得宝集团有限公司进行丝绸染色生产1年，在太原日神实业有限公司运行6个月。