线条花型在织物印花中是常见的印花花型之一，深受消费者的欢迎，在印花生产中占有相当的比例。线条花样色泽有单套色及多套色，线型细的向精细方向发展，宽的向阔条方向发展。花型有条型精细一致及宽细并用的变化。

    线条花型有纯线条、线条与朵花、块面花结合的花型之分。线条花型印制质量效果要求线条要挺括，边缘要光洁。细条要求精细无断线，宽条要求得色均匀。线条色泽丰满不干枯，符合各个来样要求。

    然而在实际生产会碰到下列问题： 

    ①线条边缘不光洁，得色不丰满，形似枯笔。

    ②线条边缘轮廓不佳或呈锯齿形。

    ③较阔条型色泽不匀。

    ④多套色线条对花不准。

    ⑤不同色泽的相碰处，特别相反色存在第三色或不应有的露白疵病等等。

    为此，要对线条花样产生及影响印制质量的原因进行分析并在此基础上总结以往的生产经验，提出改进措施，以指导生产。

    影响印制质量的基本因素

    线条花型在印花生产过程中产生的疵病是多种多样的，产生上述疵病的原因也是多种多样的，但是在这诸多的因素和原因中有一个或若干个起到关键性作用，我们称之为基本因素，现阐述如下：

    1、给浆量

    所谓给浆量指的是在印花生产某一车速下，刮印至织物的印花色浆的数量。不适当的给浆量会生产各种不同的印花疵病。

    给浆量不足会造成线条花型，特别是细线条虚毛、断线、形似枯笔；给浆量过多会产生溢浆，压轧线条边缘不光洁，模糊不清等。

    2、所印织物表面的置浆量

    置浆量与给浆量有着密切的关系。一般来讲，给浆量多所印织物表面的置浆也多；给浆量少，所印织物表面的置浆量也少。但是置浆量与给浆量又有所区别：给浆量指的是在印花生产某一条件下网内印花色浆通过刮刀刮压赋于印花织物印花色浆的量；而置浆量指的是当印花织物获及印花色梁后，印花色浆有被织物吸收渗至纤维内部或渗至织物反面情况，在织物表面的置留量会有所不同，会有所减少。因此，在印花生产某一特定条件下给不同组织规格或不同前处理效果的所印织物印花，它们的给浆量应该是相同的，但是在织物表面的置浆量是不同的。

    给浆量在印花生产的一定条件下，直接影响着所印织物的置浆量。但所印织物表面的置浆量是影响印制质量效果的关键。

    3、在印花动态生产过程中，注意寻找所印织物置浆量的最佳点

    织物印花生产是个动态的系统工程，影响给浆量、置浆量的原因是很多的，其牵涉的面较广。如：网坯及制网、刮刀、印花色浆、印花操作、印花坯布及印前处理、工艺设计等等，围绕给浆量、置浆量找出各个环节影响印制效果及质量的原因，提出改进措施，不断总结和归纳各个生产环节有利于合理置浆量的生产参数，使置浆量处于控制状态中，保证线条花型的印制质量。

    影响印制质量的具体原因

    从印花生产的全过程看，影响线条花型印制质量的具体原因有：

    1、印花设备选用不佳

    目前圆网印花机从刮浆形式分为刮刀刮浆和磁棒刮浆两种。从使用的实践看，刮刀刮浆比磁棒刮浆来的精细，适宜线条花型的印制。磁棒刮刀较适宜块面花样的印制。平网印花机印直向细线条产生接头印，印横向线条比较适宜。印花工厂在工艺设计时选用机器不佳，或者由于设备的限制，致使线条花样印制存在客观上的先天不足，从而影响线条花型的印制效果。

    2、染化料使用不当

    （1）印花花样中应该使用涂料工艺而未采用涂料，采用了其他染料，以致看上去线条纹样缺少精细度。

    （2）涂料较为适应于精细边缘轮廓边线、线条等纹样，这是指一般而言。而有些涂料如白涂料在印花中花筒排列在较前位置时，所印纹样轮廓模糊，这主要是涂料白容易在织物表面堆积，在织物表面的置浆量较高的缘故，印花后经后置花网的压轧从而使轮廓模糊。又如漆光浆印制时也不容易得到光洁的纹样边缘。

    3、印坯方面的原因

    （1）织物组织规格

    印花坯布组织规格多种多样，可分为厚织物和薄织物；从织物亲水性来分，可分为亲水性纤维织物和疏水性纤维织物。一般厚织物及亲水性纤维织物吸浆量要大于薄织物及疏水性纤维织物。在印制过程相同给浆量的情况下，在织物表面的置浆量，厚织物和亲水性纤维织物要少于薄织物和疏水性纤维织物。

    （2）印花坯布质量不过关

    印花坯布混配棉成熟度不一致，布面条干不均匀，布面不光洁，棉结棉粒等散布性疵点超标。

    （3）坯布印前处理未达到要求

    烧毛不净，退浆不净，煮练不透，漂白不白，丝光不足。在坯布前处理任意环节上出现问题都会影响线条型的印制质量，另外处理得到不够均匀，同样也会影响线条花型印制质量。

    （4）印花半制品门幅的不稳定

    印花半制品在印花前为了保证印坯门幅的一致，布面平整，兼带进行整纬，一般在印花前要安排一道整纬拉幅工序，经拉幅的织物门幅掌握不当会有被拉阔的现象，在印制过程中织物表面刮有印花色浆后，由于变湿该织物会产生收缩现象。在印制中同样会影响线条花型的印制质量及效果。

    4、圆网网坯质量不合格

    （1）圆网网坯圆周大小不一致。在生产过程中对网坯圆周大小以及是否一致未进行严格把关。使用的网坯未使用同一批次的，或进口网和国产网混用，或不同制网厂的同目数网混用，以至线条粗细不一或对花不准。

    （2）圆网网内面有凸点、毛刺，造成刮刀的损坏，印制时产生刀线疵病。

    （3）圆网网孔排列不当。在三孔相交处产生的三角死区较大，在线条纹样的印制中或较宽线条边缘处易产生锯齿形疵病。

    （4）圆网网坯开孔率变化大。目前镍网开孔率已作为考核镍网是合格的主要技术指标之一。镍网开孔率达不到所规定的指标即可判断该镍网为不合格：但如开孔率超标，超标到多大为不合格尚未有明确的规定。在同一个网上，或生产的若干批若干个不同的网上开孔率范围变化大同样不利于给浆量、置浆量控制的一致性，以致影响印制质量。

    5、制版操作不当

    （1）色与色关系的处理上不够合理。该借线的未借线，该较大借线的却较小借线，在印制时产生不应有的露白；应该较小借线的却借线过大，色与色相碰产生异色（第三色）。

    （2）上感光胶厚薄不均匀。镍网上胶膜太薄，在印花生产时耐磨牢度差，花网易出现砂眼；镍网上胶膜太厚，则因胶膜内层在低温烘燥难以充分固化，在显色时易出现倒胶，脱胶现象影响线条花型边线的光洁度，在印花生产时会出现线条不直或在细留白线条上出现“大肚子”现象。

    （3）网孔内有残留的胶膜。在制版过程中，如包边不正，曝光时间不足，显影不充分，冲洗马虎不干净等，网孔内残胶至高温焙烘后有一层肉眼不易察觉的胶膜，在印花生产印细线条花型时会产生断线，印块面宽条时会产生色泽不匀。

    （4）闷头未上平。在印花生产时条子花型不直，会是“S”型走向，或对花不准。

    6、印花色浆不符合印制要求

    （1）印花原糊黏度达不到要求。制糊操作未按工艺做，操作马虎随便，糊料未得到充分膨化或未按处方规定加料，黏度达不到要求。

    （2）原糊存放时间长，致使原糊脱水。

    （3）制备的印花色浆不能按“随用随做”“勤做少做”的原则，导致剩余印花色浆较多，存放时间过长，印花色浆胶水变质，印浆稠度达不到印制要求。

    7、印花操作不当

    （1）车速太慢或太快

    印花车速慢，置于网内的印花色浆渗透过网堆积织物表面的色浆数量会较多，印制的线条会较粗，随着车速的增加，置于网内的印花色浆渗透到织物表面上的色浆量会减少，线条相对会变精细花纹轮廓清晰。若车速太快线条会产生发毛不光洁的问题。

    （2）刮刀压力及摆刀角度不当

    刮刀压力刮刀摆放角度不当会使印花色浆渗过圆网的数量多或少，从而造成线条线条花样发糊或发毛断线边缘不光洁。

    （3）网内印花色浆存放液面忽高忽低